دات نت نیوک

طراحی انبار و بارانداز

بارانداز متقاطع یک استراتژی ارتباطی در انبار داری نوین در سیستم لجستیک می باشد، بارانداز متقاطع به عنوان یک ترکیب کننده محصولات از محموله های خروجی، که این محموله ها به سادگی می توانند در یک مرکز توزیع چیده و دسته بندی شوند، می باشد. برای محموله های خروجی، یک مرکز توزیع در این حالت به عنوان بارانداز متقاطع تعریف می گردد. این ابزار به صورت اساسی به حذف عملیات نگهداری موجودی ها در انبارهای سنتی دسته بندی مواد و ارسال آنها به مقاصد می پردازد.

بسیاری از شرکتها اخیراً تلاش های خود را برای دستیابی به بهبودهای اساسی در عملیات تولیدی در بهبود کارایی عملیات توزیع و لجستیک متمرکز کرده اند. با افزایش طیف محصولات، میانگین تقاضا برای محصولات خاص کمتر و تغییرپذیری در تقاضای خاص افزایش می یابد. بعلاوه، هزینه های لجستیکی چیزی بیش از 30% هزینه های فروش را در بر می گیرد. این امر وظیفه مدیریت شبکه های عرضه و توزیع را بسیار سخت و دشوار می سازد. یک استراتژی ابتکاری انبارداری که توان زیادی در کنترل هزینه های توزیع و لجستیک داشته و همزمان سطح خدمت رسانی به مشتریان را حفظ می کند، بارانداز متقاطع می باشد.

انبار و بارانداز

محموله ها معمولاً زمانی کمتر از بیست و چهار ساعت را در بارانداز متقاطع می گذرانند. بعضی وقت ها این زمان به کمتر از یک ساعت نیز می رسد، از این طریق بارانداز متقاطع نه تنها کالای مشتریان را تامین می¬کند بلکه مزایای زیادی را نسبت به انبارداری سنتی از قبیل کاهش سرمایه موجودی ها، کاهش فضای انبارش، کاهش هزینه های جابجایی و زمان سیکل کاری ایجاد می کند. بارانداز متقاطع همان طور که باعث افزایش سرعت جابجایی موجودی ها می گردد باعث تسریع جریان های مالی نیز می گردد.

در اینجا به شرح مختصری از پروژه کاهش هزینه های لجستیکی در شرکت پارس خودرو که توسط تیم مهندسی و مشاور اسپیدان انجام شده است اشاره می کنیم:

عنوان پروژه

مدلسازی ریسک در بارانداز متقاطع به منظور کاهش هزینه های لجستیکی (مطالعه موردی پارس خودرو)

شرح پروژه

شرح پروژه

در طول دو دهه اخیر، مدیران شاهد یک دوره تغییرات شگرف جهانی به واسطه پیشرفت در تکنولوژی، جهانی شدن بازارها و شرایط جدید اقتصاد سیاسی بوده¬اند. با افزایش تعداد رقبا در کلاس جهانی، سازمان¬ها مجبور شدند که سریعاً فرآیندهای درون سازمانی را برای باقی ماندن در صحنه رقابت جهانی بهبود بخشند. یکی از این اقدامات رویکرد مدیریت زنجیـره تامین است. زنجیره تامین شبکه¬ای از تسهیلات و مراکز توزیع است که وظایف تهیه و تدارک مواد خام، تبدیل آن به محصولات نهایی و واسطه¬ای و توزیع این محصولات نهایی به مشتریان را انجام می¬دهد. زنجیره¬های تامین در سازمان¬های تولیدی و خدماتی وجود دارند، هرچند که پیچیدگی زنجیره ممکن است از صنعتی به صنعت دیگر و از شرکتی به شرکت دیگر شدیداً تغییر کند .

تاکنون عدم اجرای مدیریت صحیح ریسک در سازمان¬ها و شرکت¬های مختلف هزینه¬های گزافی را بر دوش آنها نهاده¬است. به عنوان مثال در شرکت اپل و اریکسون به ترتیب خسارت مالی بالغ بر 400 و 300 میلیون یورو متحمل شدند. بعد از زلزله سال 1999 در تایوان و عدم توانایی در پاسخگویی به نیاز مشتریان شرکت اپل متحمل این خسارت شد. همچنین آتش سوزی در انبار مواد نیمه هادی شرکت فیلیپس در ماه مارس سال 2000 باعث متضرر شدن شرکت اریکسون شد. شرکت هلندی فیلیپس تامین کننده 40% قطعات شرکت نوکیا و اریکسون می¬باشد. این ضرر به علت تک تامینی بودن اریکسون بود. شرکت نوکیا به دلیل استفاده از چندین تامین کننده و مدیریت صحیح آن¬ها با وجود آتش¬سوزی در انبار شرکت تامین¬کننده¬اش دچار مشکل خاصی نشد. شرکت اریکسون هم اکنون از یک چرخه مدیریت ریسک استفاده می¬کند که شامل شناسایی، ارزیابی، آنالیز و نمایش ریسک می باشد .

تسهیلات در زنجیره تامیــن شامل کارخانه ها، انبارها، مراکز توزیع ، مراکز خدمت و عملیات خرده فروشی می شود. کالاها و خدمات می توانند به وسیله راه آهن، کامیون، از طریق آب، هوا، خط لوله، کامپیوتر، پست، تلفن و یا به وسیله فرد توزیع شوند. کارها و وظایف در داخل زنجیره تامین شامل پیش بینی تقاضای کالا یا خدمـت، انتخاب تامین کنندگان (تامین منبع)، سفارش مواد و ملزومات (تهیه و تدارک) و کنترل موجودی می باشند. یکی از آخرین پیشرفت ها در این زمینه، سیستم فرا بارانداز است.

Cross-dock یک بارانداز متقاطع می¬باشد که در دهه 1930 توسط یک شرکت حمل و نقل کامیونی در آمریکا ابداع شد. در دهه 1950 در ارتش آمریکا استفاده و از 1980 در صنعت خرده فروشی توسط والمارت مورد بهره برداری قرار گرفت.

در حال حاضر بیش از 10000 بارانداز متقاطع در آمریکا و کانادا وجود دارد. استفاده از این نوع عملیات می-تواند برای صنایع تولیدی فواید زیر را درپی داشته باشد و لذا درک بهتر از ریسک های مربوطه می تواند شانس دستیابی به این موارد را افزایش دهد:

  • کاهش هزینه های نگهداری و کنترل موجودی ، عملیات ، مدیریت و غیره
  • حذف انبار یا حداقل کردن فضای آن
  • حرکت سریع تر موجودی درون زنجیره تامین
  • کاهش یا حذف هزینه های انبارداری
  • افزایش فضا در سایر بخش های شرکت
  • امکان انجام فعالیت های با ارزش افزوده همچون بسته بندی ، چسباندن برچسب و ...
  • کاهش تردد تراک های سازندگان کالا در سطح شرکت
  • انجام فرآیند دریافت تا تغذیه با استفاده از حداقل نیروی انسانی
  • کاهش تعداد لیفتراک درگیر
  • حذف فرآیند رسید موقت و رسید کالا
  • انجام فرآیند کنترل کیفیت قبل از تحویل کالا
  • امکان شکست بار
  • تراکینگ بصورت فول تراک
  • افزایش قابلیت ریسک
  • انبارداری مدرن

در این سیستم کالایی که از یک تامیـن کننده به انبار می رسد از کامیون تامین کننده بارگیری شده و به کامیون¬های رهسپار به مراکز توزیع بارگذاری می شود که به موجب آن از ذخیره کردن و انبار اجتناب می-شود. در این عملیات، محصولات به انبارهای هدف با یک مبنای پیوسته تحویل داده می شوند و به فروشگاه ها بدون اینکه در موجودی قراربگیرند توزیع می شوند. کالاها از یک بارگیری بارانداز تا بارگیری بارانداز دیگر در ظرف 48 ساعت یا کمتر عبور می کنند .

علی رغم طراحی چنین عملیاتی، افزايش هزينه ها و پيچيدگی های موجود در سازمان ها از يك سو و افزايش عدم قطعيت و ريسك های موجود از سوی ديگر باعث شده است كه مديران به منظور كاهش خطر پذيری و انحراف از اهداف تعيين شده، استفاده از مديريت ريسك را سرلوحه فعاليت های خود قرار دهند. در طی سالیان روش های متعددی به منظور مدیریت ریسک زنجیره تامین توسط محققین به کار گرفته شده است و لیکن بیشتر آنها کیفی می باشند. از طرفی در معدود مدل های کمی تاثیر ریسک¬ها بر روی یکدیگر ارزیابی نشده است.

اهمیت استراتژیکی و نیاز ضروری صنعت

گستردگی زنجیره تامین و وجود عدم قطعیت در بسیاری از پارامترهای آن باعث پیچیدگی بیشتر آن شده-است. زمان تولید و تحویل، کیفیت، امنیت، موجودی، حمل و نقل و قابلیت اطمینان تجهیزات، از جمله مواردی می¬باشند که در صورت عدم مدیریت صحیح آنها، می¬توانند زنجیره تامین را تحت تاثیر قرار دهند. از سوی دیگر، زنجیره تامین یک مسئله چندرشته ای است که حوزه مشترک با بسیاری از مسائل از جمله بازاریابی، مدیریت و اقتصاد دارد. لذا مساله آنالیز عدم¬قطعیت یا ریسک¬های حوزه¬های مرتبط با زنجیره تامین (مانند فرابارانداز) در بسیاری از صنایع به ویژه صنایع تولیدی کاربرد دارد.

عدم قطعیت های موجود در زنجیره که به طور کلی ریسک نامیده می¬شوند، می¬توانند با پیامدهای خوب یا بد زنجیره را تحت تاثیر قرار دهند. ریسک در زنجیره تامین به گونه ای است که عدم قطعیت هر عامل می تواند بر روی ریسک های دیگر تاثیر گذار باشد. در پاسخ به نیاز مدیران جهت مدیریت ریسک، کارشناسان مسائل رقابتی و صنایع، روش ها و ابزارهایی را ایجاد کرده اند تا بتوانند از پدید آمدن عوامل ریسک جلوگیری و سازمان را در مقابل آنها حمایت کنند. به عنوان مثال یکی از بهترین ابزارها برای شناسایی ریسک، استفاده از پایگاه¬های داده ای است که در واقع متشکل از منابع گردآوری شده¬ از تمام عوامل ریسک در حوزه¬ی کاری مورد نظر می¬باشد. در این میان با استفاده از سوابق موجود، می¬توان سناریوهای مختلفی برای مواجهه با موقعیت های وقوع ریسک احتمالی طراحی و اجرا کرد.

اهمیت استراتژیکی و نیاز ضروری صنعت

مدیران زنجیره تامین با تشخیص، شناسایی و پیش¬بینی عدم قطعیت¬ها می¬توانند، چالش¬های احتمالی را مدیریت و از اثرات مخرب آن جلوگیری نمایند. رشد عمومی مدیریت ریسک زنجیره تامین ناشی از وقوع حوادث تروریستی سال 2001 در امریکا، طوفان کاترینا در سال 2005 و شیوع سارس در آسیای شرقی در سال 2003 بود. مدیریت ریسک زنجیره تامین به عنوان مسئله¬ای مهم در دنیای پر رقابت امروز دغدغه بسیاری از شرکت¬ها می¬باشد.